In einer Beschichtungsanlage ist eine ungleichmäßige Trocknung das Problem, das heimlich den Ertrag verringert. Man erkennt die Anzeichen dafür – Pinholes, Ränder, die zu stark ausgehärtet sind, sowie optische Verzerrungen. Dadurch verlangsamt sich die Anlage, damit das Aussortieren der fehlerhaften Produkte möglich wird. Wir haben ein Modul zur gleichmäßigen Trocknung der Beschichtung entwickelt, um dieses Problem bereits bei seiner Entstehung zu bekämpfen.
Das Herzstück dieses Moduls ist ein aus Quarz bestehender Kurzwellen-Infrarotstrahler, der darauf abgestimmt ist, ein gleichmäßiges Wärmeprofil über die gesamte Breite des Glases zu erzeugen. Die Emittivitätsverteilung zwischen den verschiedenen Zonen wird auf ±2 % begrenzt, sodass die Beschichtung von Rand zu Rand gleichmäßig ausgehärtet wird. Die Leistung des Strahlers passt sich der Geschwindigkeit der Anlage an. Die schnelle Reaktionszeit des Moduls ermöglicht es, mit den Prozessen des Tempernens und Biegenens Schritt zu halten, ohne dass es zu Überhitzungen kommt. Das Modul lässt sich in Standardgehäuse sowie -anschlüsse integrieren, sodass bestehende Beschichtungs- und Laminiermaschinen ohne große Umstände modernisiert werden können.
Warum das wichtig ist: Das Glas bewegt sich schnell – daher muss die Wärme mitgehen. Bei der Vorbereitung für EVA- und SGP-Laminierung sorgt eine gleichmäßige Trocknung dafür, dass Feuchtigkeit entfernt wird, ohne dass die Harzschicht an die Ränder gedrängt wird. Dadurch reduzieren sich Blasen und Trübungen. In Anlagen zur Herstellung von Isolierglas stabilisiert das Modul die Aushärtung der Hauptversiegelung und verringert somit die Anzahl der fehlerhaften Produkte durch thermische Spannungen. Dadurch entsteht eine gleichmäßigere optische Qualität, weniger Nachbearbeitungen und eine konstante Produktionsgeschwindigkeit. Zudem wird der Energieverbrauch verringert, denn das Modul heizt die Beschichtung direkt, anstatt die Luft zu erhitzen. Dabei bleibt die thermische Masse gering.
Die Installation ist einfach, doch die Ausrichtung muss präzise erfolgen. Der Strahler muss parallel zur Glasfläche liegen, und der Abstand zwischen ihm und dem Glas muss dem vorgegebenen Wert entsprechen – andernfalls entstehen Hotspots. Es wird eine kurze Einrichtungszeit benötigt, um die Einstellungen für die jeweilige Dicke der Beschichtung und die Emittivität des Glases anzupassen. Sobald alles eingestellt ist, behält das Modul das gewünschte Profil auch bei Wechsel der Schichten bei.